Philosophie & Know-How
Was uns stets antreibt, ist die zielgerichtete und nicht nachlassende Begeisterung für optimale technische Lösungen befahrbarer Dachbeläge - aber auch die Schwachstellen zu erkennen und durch neue Technologien zu beseitigen.

Philosophie und Know-how

Über 45 Jahre Erfahrung im Parkdachbau

POBURSKI-Ingenieure und -Handwerker bauen seit 1967 Parkdächer und Sonderbeläge über wärmegedämmten Dächern, also seit der Zeit, als in den Innenstädten der Metropolen die Parkplätze knapp wurden und sich Dachflächen als Kundenparkplätze anboten. Das war technisches Neuland. 

Diese befahrbaren Dachbeläge wurden zunächst über Ortbetondecken und später immer öfter über relativ biegeweichen Deckenkonstruktionen aus Fertigteilplatten, wie z.B. TT-/Pi-Platten oder in neuester Zeit zunehmend über Hohlbetondielen, hergestellt. Zudem mussten diese entsprechend den ständig erhöhten Anforderungen des Wärmeschutzes immer stärker gedämmt werden, langfristig wasserdicht sein und für die unterschiedlichen Anforderungen, sei es für PKW- oder Schwerlastverkehr, befahrbar sein. Logischerweise mussten diese Parkdachflächen mit ausreichend Gefälle hergestellt werden, um das Niederschlagswasser schnellstmöglich abzuführen. 

Aus diesem Prozess der Suche nach einem optimalen System und der sorgfältigen Auswahl der jeweils wichtigsten Bauteile wie der Dampfsperre, der Wärmedämmung mit den Anforderungen an ihre Druckfestigkeit, aber auch der nötigen Elastizität bei dynamischen Belastungen eines nie starren Tragwerkes sowie der Abdichtung durch hochflexible und besonders kältebeständige Elastomerbitumen-Dachbahnen, wurden die erkennbaren Schwachpunkte analysiert und nach besseren Lösungen gesucht.

Unter Zugrundelegung der eigenen Erfahrungen wurden in der Regel spezielle und erhöhte Anforderungen an die einzelnen Konstruktionsdetails gestellt und diese konzeptionell  entsprechend den neuen Anforderungen weiter entwickelt, um die festgestellten Schwachpunkte zu beseitigen und die befahrbaren Parkdachsysteme für eine langjährige Nutzungsdauer bei geringen Wartungskosten kundengerecht zu optimieren. Hier konnten wir immer wieder Maßstäbe setzen mit innovativen Entwicklungen neuer Konstruktionen für die außergewöhnliche Beanspruchung frei bewitterter Parkdächer, die dankend von der Fachwelt als Weiterentwicklung des jeweiligen Standes der Technik anerkannt wurden. Dies waren im Einzelnen die von uns entwickelten Mapotrix-Dehnungsfugenkonstruktionen, Linienentwässerungssysteme, Wandanschlüsse, Verankerungen der Betonplatten auf Rampen, Rohrdurchführungen und Lichtmastfundamente mit äußerst geringer Wärmebrückenwirkung, aber auch funktionsfähige Gleitlager und risikominimierende Betonrezepturen sowie geeignete Konzepte zur Nachbehandlung des Betons und nicht zu vergessen die Entwicklung der Traglufthallen zum Schutz des frisch erstellten Betonbelages vor negativen Witterungseinflüssen über einem sensiblen Parkdachaufbau mit Wärmedämmung und Abdichtung.

Ein Schwachpunkt im Betonbelag war die Armierung aus Baustahlgewebematten. Unsere Ingenieure waren ganz vorne mit dabei, um diesen Schwachpunkt auszuschließen. Wir fanden die Lösung durch die Kunststofffaserarmierung. Sie sind heute nicht mehr wegzudenken und gehören nun zu den anerkannten Regeln der Technik  für Betonbeläge auf PKW-genutzten Parkdächern. Dem Frischbeton werden zur Verbesserung der betontechnologischen Eigenschaften alkalibeständige Polypropylen-/Polyethylenfasern zugemischt, durch die während des Abbindeprozesses ein positives Feuchtemilieu im Beton aufgebaut und eine schnelle Festigkeitsentwicklung des Betons gewährleistet wird.  Durch unsere spezielle Einbautechnologie werden die Kunststofffasern gleichmäßig über den gesamten Betonquerschnitt angeordnet und wirken der Frühschwindrissbildung entgegen, so dass Zugspannungen im oberflächennahen Bereich des jungen Betons aufgenommen und Vorschädigungen vermieden werden und sich dadurch die Qualität der Fahrbahnplatte deutlich erhöht.

30 Jahre Funktionssicherheit bei geringen Wartungskosten – durch den POBURSKI Futura-Belag mit Edelstahleinfassung

Ein weiterer Meilenstein für einen ästhetischen, kundenfreundlichen Fahrbahnbelag mit einer deutlich längeren Lebensdauer bei geringeren Wartungskosten ist sicher unsere Entwicklung des Betonfahrbahnbelages mit Edelstahleinfassung, den wir im Jahr 2005 als POBURSKI-Futura-Belag erstmalig in Deutschland einbauten.

Durch unsere spezielle Vorkonfektionierung der Edelstahlrasters wird eine enorme Stabilität erreicht und somit eine hervorragende Basis für einen optimalen Einbau des Betonbelages, der auch die Anwendung von hoher Verdichtungsenergie und Rotationswalzen zulässt, um eine äußerst ebene Oberfläche zu erzielen. Durch die Edelstahleinfassung an den kritischen Punkten der Plattenfugen gibt es hervorragende Voraussetzungen für eine lang funktionierende, elastische Versiegelung.

Innovationen für zukunftsweisende Technologien – von chemischen Luftporen zu Feststoffporen

Auch wenn sich unsere Systeme in der Praxis bestens bewährt haben, sind wir doch nach wie vor immer auf der Suche nach neuen Wegen, um unsere Qualität unter Einbezug neuester Entwicklungen noch weiter zu verbessern und auch zukünftig mit unseren Innovationen das Maß der Dinge für den Stand der Technik befahrbarer Dachbeläge zu sein.

So ist es z.B. noch derzeitige Normvorgabe, dass zur Erreichung eines Frost- und Tausalz beständigen Betons Mikroluftporen in den Beton eingebracht werden müssen. Diese sollen im Beton die vorhandenen Kapillare unterbrechen und als Expansionsraum für das im Beton vorhandene Wasser beim Gefrieren zur Verfügung stehen. Die Luftporen werden durch eine Chemikalie, den sogenannten Luftporenbildner, erzeugt, die beim Mischvorgang dem Frischbeton zugegeben wird. Die Wirkungsweise dieser Chemikalie ist stark abhängig von den Witterungsbedingungen (Temperatur, Luftfeuchte etc.) am Einbauort sowie den Wechselwirkungen der weiteren im Beton befindlichen Chemikalien (z.B. Fließmittel, Erstarrungsverzögerer etc.) und Betonbestandteilen. 

Mit enorm großem Aufwand muss geprüft und überwacht werden, ob der Luftporenbildner tatsächlich wie geplant im Frischbeton reagiert und eine ausreichende Zahl an kapillarbrechenden Mikroporen im Beton bildet. Hierbei kommt es nicht nur auf die Anzahl, sondern auch auf den Abstand dieser Mikroporen zueinander an, also eine hochkomplexe Technologie, an deren oft unvorhersehbaren Reaktionen unsere Qualitätsziele stark eingeschränkt wurden. Je höher der Anteil der  Luftporen im Beton, desto geringer ist die so wichtige Druckfestigkeit.

Wir haben mit der Industrie uns an einer zukunftsweisenden Technologie beteiligt,  mit der  diese Risiken ausgeschlossen werden können. Bei einem ersten Objekt in Hamburg haben wir im Jahr 2010 persönlich sehr gute Erfahrungen sammeln können, so dass wir diese Qualitätsverbesserung ab sofort unseren Kunden empfehlen.

Diese zukunftsweisende Technologie begründet sich darauf, dass die benötigten Luftporen direkt als Feststoff in den Beton eingegeben werden und daher keine Chemikalie mehr verwendet wird, die erst eine Reaktion im Beton hervorrufen muss. Der große Vorteil dieser Entwicklung liegt darin, dass eine definierte Anzahl an Mikroporen in den Frischbeton gegeben wird und damit sichergestellt ist, dass diese tatsächlich in der geplanten Anzahl und Form im Festbeton vorhanden sind. Auch die Verteilung der Feststoffporen im Beton lässt sich deutlich besser steuern als bei einer luftporenbildenden Chemikalie. Somit ist gewährleistet, dass über den gesamten Querschnitt bis in die obere Randzone des Fahrbahnbelages Mikroporen in ausreichender Anzahl mit entsprechenden Abständen untereinander vorhanden sind, so dass eine möglichst hohe Druckfestigkeit und damit eine hohe Widerstandsfähigkeit gegen Frost- und Taumittelangriff sicher gestellt werden kann.

Unser oberstes Ziel: Ihr Vertrauen

Die Wünsche unserer Kunden und ihr Anspruch an die Qualität und Zuverlässigkeit der Leistung bestimmen unser Handeln. Seit Jahren vertrauen viele namhafte Unternehmen, Architekten und Investoren unserem Know-how und der Erfahrung, die wir bei der Bewältigung komplizierter Aufgabenstellungen bei zahlreichen Bauvorhaben seit über 45 Jahren gesammelt haben. 

Schon im Planungsstadium beraten wir und unterbreiten detaillierte Lösungskonzeptionen für die jeweiligen speziellen und individuellen Anforderungen. Bei Problemfällen vorhandener Parkdächer erstellen wir Beurteilungen und arbeiten optimale Sanierungsvorschläge aus. 

Unterschiedliche Witterungsbedingungen auf frei bewitterten Dachflächen und Risiken bei der Verlegung von Dämmung und Dichtung bei Regen und Kälte sowie die sich daraus ergebenden jeweiligen Stresssituationen erfordern nicht nur ein durchdachtes System mit ausgewählten und sehr hochwertigen Materialien, sondern auch eine ganz besonders hohe handwerkliche Qualität bei der Ausführung. 

Das reibungslose Zusammenspiel dieser Faktoren ist  entscheidend für die langjährige, dauerhafte Funktion des Parkdecks. Dieses funktioniert in der Praxis am besten, wenn das ganze Komplettpaket aus einer Hand produziert wird und die qualitätsentscheidenden Arbeiten mit eigenen, langjährig geschulten Handwerkern ausgeführt werden. Bei uns werden diese durch unsere technische Führung und erfahrene Bauleitung konsequent angeleitet und überwacht, so dass wir eine optimale handwerkliche Leistung sicherstellen können.

Ihre Sicherheit: unser konsequentes Qualitätsmanagement

Unsere Marktstellung und die immer stärker werdende Nachfrage nach unseren bewährten Produkten basieren neben der hohen Innovationskraft vor allem auch auf der konsequenten Umsetzung unserer eigenen Qualitätsvorgaben. 

Ziel unserer Bemühungen ist es, unseren Kunden eine konstante POBURSKI-Qualität zu bieten, die deutlich über dem herkömmlichen Standard liegt. Wir verarbeiten nur hochwertige, sorgfältig nach unseren speziellen Vorgaben ausgewählte, Materialien und Rohstoffe. Werden die von uns definierten hohen Qualitätsstandards nicht eingehalten, lehnen wir eine Annahme der Materialien schon bei der Anlieferung kompromisslos ab.

Aufgrund unserer langjährigen Erfahrungen mit der Betonüberwachung und Qualitätsprüfungen durch diverse Beton-, Baustoff- und Prüflabore und ihren häufig wechselnden unterschiedlich qualifizierten Mitarbeitern haben wir uns entschlossen, für  den Betonbelag, dem wichtigsten Bestandteil unseres Systems, das durch die Belastung durch Fahrverkehr, starker Sonneneinstrahlung, Frost- und Tauwechsel besonderem Verschleiß ausgesetzt wird, eine eigene betontechnologische Abteilung im Unternehmen zu installieren, die unsere hohen Qualitätsvorgaben konsequent umsetzt und für dieses breitgefächerte Aufgabenfeld deutschland- und europaweit zuständig ist.

Schon vor Beginn der Ausführung auf der Baustelle werden die Qualität und die Leistungsfähigkeit der Betonlieferanten geprüft. Wir stellen dadurch sicher, dass der sensible Beton nach unseren Spezifikationen hergestellt wird und ganzjährig  eine gleichbleibende Qualität auf allen Baustellen erreicht wird. Durch unsere kompetenten Ingenieure und Technologen werden durch regelmäßige Schulungen, Kontrollen und Prüfungen die Ergebnisse sicher gestellt und dabei ständig mit unseren Zielen verglichen und lückenlos dokumentiert. Zu unserem Selbstverständnis gehören bei unserem Qualitätsmanagement ebenso der ständige kritische Dialog mit in der Fachwelt anerkannten Sachverständigen wie auch der enge Informationsaustausch mit unabhängigen Prüfinstituten.